Filtres Presse

Les Filtre-presse d’AMP® sont utilisés dans la déshydratation de boues provenant du lavage d’agrégats et de minerais après leur sédimentation dans un Réservoir Épaississeur. Dans le processus de filtrage, on arrive à récupérer la plus grande part de l’eau résiduelle contenue dans la pulpe concentrée issue de la décharge de l’épaississeur.

Dans le Filtre Presse on obtient une galette très peu humide qui peut être manipulée et stockée sans problème, tout effluent liquide étant éliminé dans ce cas, ce qui constitue la meilleure solution environnementale dans le processus de traitement d’agrégats ou de minerais.
L’expérience des ingénieurs d’AMP dans la technologie de séparation solide-liquide et, plus concrètement, dans le processus de filtrage, est accréditée par les nombreuses installations fournies principalement aux industries de minerais métalliques, minerais industriels, construction, environnement et, en particulier, aux industries de la céramique, du verre, du marbre et du granit.
La spécification du filtre – presse qui convient selon les variables du processus, prévoit la réalisation d’essais de filtrage à mettre en œuvre dans la station pilote, à l’échelle du laboratoire ou dans le cadre d’un travail sur le terrain. D’après les données tirées de ces essais, on détermine la superficie filtrante définie par la taille et le nombre de plaques que doit inclure le filtre-presse, lequel est dimensionné avec une marge supérieure en prévision d’une éventuelle augmentation future de plaques, ce qui se ferait avec un investissement minimum.
AMP offre un éventail de modèles de filtre-presse basé sur les tailles de plaques normalisées par les principaux fabricants. Les dimensions du filtre-presse, avec une plaque appuyée ou suspendue, seront celles qui résulteront de la plaque incorporée, du nombre de plaques et des exigences de l’aire filtrante, ainsi que du volume de la galette.

Construction

Le filtre presse se compose d’un châssis formé de deux traverses de tête de grande robustesse, reliées par deux longerons latéraux ou par des poutres surélevées, selon que l’entraînement des plaques est latéral ou supérieur. 

Le paquet filtrant se compose de plaques de polypropylène avec des supports latéraux, ou un chariot de roulement si elles sont suspendues, et de toiles en polypropylène mono filament, polyester ou polyamide, selon la nature de la pulpe à filtrer.

Un dispositif électrohydraulique par piston à double effet agit sur la plaque mobile en provoquant l’ouverture simultanée de toutes les plaques, dans le modèle de filtre « Cam », ou plaque à plaque, moyennant le système d’entraînement individuel des plaques, dans le modèle « Shifter ».

Bac anti-égouttement optionnel pour collecter l’eau de filtrage et de lavage des toiles, si le filtre-presse inclut ce dispositif d’actionnement automatique.

Ensemble de tuyauteries pour l’alimentation du filtre-presse, la collecte du filtrage, l’aération et le soufflage des toiles.

Vannes à commande électropneumatique pour les circuits de pulpes et d’air.

Centrale hydraulique composée d’un réservoir d’huile, de pompes à haute et basse pression, de valves et de distributeurs pour la commande des éléments qui intègrent l’ensemble.

Système de contrôle automatisé qui commande les diverses étapes d’opération du filtre-presse, telles que l’alimentation de boues, la décharge et l’évacuation des galettes, le soufflage d’air comprimé et le lavage des toiles (en option). Dispositif de sécurité pour ouverture/fermeture par interrupteur à tirette.

Armoire de contrôle et manœuvre, programmable moyennant PLC avec écran de dialogue, et tous les accessoires et éléments de mesure et contrôle pour le fonctionnement du filtre en automatique. Tous les paramètres d’opération peuvent être ajustés en fonction des variables du processus de filtrage.

Fonctionnement

Le filtre-presse dans le cycle de remplissage est fermé, et l’alimentation de la pulpe s’effectue généralement au moyen d’une pompe centrifuge contrôlée par un senseur de pression qui augmente progressivement la vitesse de la pompe, jusqu’à atteindre le remplissage du filtre presse à la pression requise dans le temps le plus court possible. Le filtre-presse peut aussi employer des pompes à piston/membrane pour hautes pressions de jusqu’à 1600 kPa.

Au terme du cycle de remplissage, détecté par des senseurs qui contrôlent le débit de liquides filtrés, la valve d’alimentation du filtre-presse se ferme et fait démarrer le soufflage d’air du noyau du filtre-presse. Une seconde valve d’air produit l’aération des toiles pour aider à séparer les galettes.

L’ouverture du paquet filtrant se produit ensuite et la décharge des galettes commence.

Dans le modèle de filtre-presse « Cam », une fois qu’il est ouvert, commence un cycle de secousses de plaques de durée variable selon la nature des solides traités.

Le filtre presse comporte des plaques de membrane quand il s’agit d’obtenir le maximum de déshydratation de la galette et la réduction du temps du cycle de filtrage, ce qui débouche sur une augmentation de la capacité de filtrage.

Système automatique de lavage des toiles après la décharge des galettes, composé d’un châssis sur chariot mobile sur la poutre supérieure qui inclut des tubes asperseurs à haute pression et enveloppe la plaque pour effectuer un lavage rapide et effectif de la toile.

Avantages

Nos filtre-presse se caractérisent par leurs hautes performances en terme de robustesse, fiabilité, efficacité, simplicité d’opération et maintenance minimum, et ils présentent les avantages suivants:

  • Équipements entièrement automatiques sans présence d’opérateurs.
  • Système rapide d’ouverture qui assure le maximum de cycles.
  • Récupération des eaux traitées avec des rendements supérieurs à 95%.
  • Déshydratation des boues ou des argiles avec une humidité résiduelle minimum selon la nature du matériau.
  • Minimum de superficie requise dans leur installation.

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